Delamination: warum sich die Schichten eines 3D-Drucks trennen

Warum sich Schichten nicht verbinden

Beim FDM-Druck verbindet sich eine neue Schicht nur dann mit der unteren, wenn die untere noch warm genug ist. Ist der Kunststoff zu kalt, liegt die Schicht nur auf, und die Verbindung ist schwach. Allgemein dazu siehe Delamination.

Häufige Ursachen sind niedrige Düsentemperatur, Zugluft und ein zu starker Lüfter, feuchtes Filament oder eine zu große Schichthöhe im Verhältnis zum Düsendurchmesser. Deshalb ist die Festigkeit des Teils in Schichtrichtung immer am schwächsten.

Sie zeigt sich als feiner Riss entlang der Schicht oder als vollständiges Trennen bei Biegung. Bei Deko-Teilen stört das nicht, bei Funktionsteilen wie Konsolen, Haken oder Rasten ist es der Hauptgrund für Versagen.

Die Schichtrichtung entscheidet über die Festigkeit

Das Teil ist entlang der Schichten fest, quer dazu schwächer. Wirkt die Kraft senkrecht zu den Schichten, führt der Zug direkt zum Trennen. Deshalb kommt es darauf an, wie das Teil auf dem Bett liegt, siehe Ausrichtung des Modells.

Ein stehend gedruckter Aufhängehaken bricht leicht, weil die Last die Schichten auseinanderzieht. Ein liegender Haken hält viel mehr aus.

So konstruieren Sie ein festes Teil

• Belastete Stellen sollen entlang der Schichten verlaufen, nicht quer dazu.
• Wählen Sie für belastete Teile die Festigkeit 40 %, siehe Infill und Wände.
• Fügen Sie bei scharfen Übergängen, an denen sich Spannung konzentriert, eine Rundung hinzu.
• Bei PETG sind die Verbindungen zwischen den Schichten meist besser als bei PLA, siehe PLA oder PETG.

Für Ihre Bestellung

Bei Funktionsteilen schreiben Sie in die Anmerkung, wie sie belastet werden, und wählen Sie die feste Variante und das Material. Eine Garantie, dass das Teil eine bestimmte Last aushält, geben wir nicht, die Festigkeit hängt von der Form ab. Die Charge fotografieren wir vor dem Versand, die Festigkeit einzelner Stücke messen wir aber nicht.